[더파워 이설아 기자] 포항제철소 압연 설비 현장이 데이터 기반 지능형 관리 체계 도입으로 스마트 팩토리 전환 속도를 높이고 있다.
포스코는 7일 포항제철소 후판정비섹션이 설비통합관리시스템(PIMS)을 고도화한 'Intelligent Factory PIMS 로직'을 구축해 잠재 설비 장애를 사전에 차단하고 작업 안전성을 크게 높였다고 밝혔다.
이번 시스템은 숙련공의 경험에 의존하던 기존 점검 방식에서 벗어나, 설비 데이터가 스스로 이상 징후를 감지해 사고를 예방하는 구조로 설계됐다. 후판정비섹션은 약 11개월간 설비 장애 이력을 정밀 분석해 구동계와 누유 감시 등 설비 전반을 아우르는 4단계 지능형 감시 체계를 완성했다. 눈에 보이지 않는 미세 진동이나 누유 상태를 실시간으로 포착해 정비 시점을 정확히 알려주는 것이 특징이다.
성과도 수치로 입증됐다. 시스템 도입 이후 총 25건의 잠재적 설비 장애를 사전에 발견해 246시간에 달하는 설비 가동정지 위기를 막았다. 이로 인해 절감된 간접 손실 비용만 65.4억원에 이르며, 계획 정비 전환과 점검 효율화로 작업자 안전도 크게 향상된 것으로 평가됐다. 후판정비섹션은 이러한 성과를 인정받아 포항제철소장 표창을 받았다.
기술 확산 효과도 두드러진다. 포항제철소는 파트별로 PIMS 전담 인력을 운영하며 개발 과정에서 축적한 노하우를 공유하고, 광양 제철소 후판정비와 포항 연주정비 등 타 공정으로 우수 사례를 전파하고 있다. 이를 통해 제철소 전반의 설비 진단·정비 수준을 끌어올리는 상향 평준화가 이뤄지고 있다는 설명이다.
기술 개발을 주도한 임종우 후판정비섹션 파트장은 “단순 모니터링을 넘어 설비 스스로 자신의 상태를 말해주는 시스템을 만들고 싶었다”며 “현장 동료들이 더 안전하고 효율적으로 일할 수 있는 환경을 구축하는 것이 최종 목표”라고 말했다.
포항제철소는 이번 성공 사례를 기반으로 AI와 빅데이터를 결합한 설비 관리 솔루션을 단계적으로 확대 적용해, 스마트 팩토리 수준을 한층 끌어올리고 글로벌 제조 경쟁력을 강화해 나간다는 방침이다.
